8D-Report - Werkzeug zur Problembehandlung TEIL III

Der zweite Teil unserer dreiteiligen Reihe über das Werkzeug "8D-Report" hat mit der grundsätzlichen Beschreibung der Methode fortgesetzt. Im dritten Teil der Reihe wollen wir nun ein praxisnahes Beispiel erwähnen, um den Einsatz des 8D-Reports als Methode zur kontinuierlichen Verbesserung, und nicht nur zur Reklamationsbearbeitung, zu verdeutlichen.

Wir sind in einem metallverarbeitenden Betrieb als Qualitätsmanager angestellt und sind beeindruckt davon, wie in dem Betrieb der 8D-Report zur Behebung von internen Problemen und als Mittel zur ständigen Verbesserung angewendet wird. Zuletzt wurde die Methode bei einem Problem in der Montage angewendet. Dort werden zuvor bearbeitete Bauteile montiert und die vom Kunden bestellten Anlagen fertiggestellt. In der Vergangenheit kam es immer wieder zu Problemen mit einem Metallteil welches einen bestimmten Winkel aufweist, welcher entscheidend für die Funktionalität der gesamten Baugruppe ist. In der Funktionsprüfung ist wieder aufgefallen, dass der Winkel nicht korrekt ist und somit die Baugruppe nicht korrekt funktioniert. Zur Abhilfe wurde in der Vergangenheit die Baugruppe wieder demontiert und der Winkel in der mechanischen Bearbeitung nachgearbeitet. Nach der erfolgten Nacharbeit wurde das Bauteil wieder in die Baugruppe montiert und die Funktionalität erneut geprüft.
Nach dem fünften Mal der erforderlichen Nacharbeit hat der Leiter der Montage ein Team einberufen, um das Problem abschließend beheben zu können. In sein Team lud er neben seinem Monteur auch den Leiter der mechanischen Bearbeitung und einen seiner Mitarbeiter ein. Bei der ersten Sitzung bedankte er sich für das Erscheinen und die Zeit, welche sich die Beteilgten genommen haben. Ebenfalls in der ersten Sitzung zeigte er den anderen Teammitgliedern Bilder von einem Bauteil, welches bei einer vergangenen Funktionsprüfung ausgefallen war. Zusätzlich zu den Ausführungen seines Chefs erläuterte der Monteur sein Empfinden, wenn wieder ein Bauteil bei der Funktionsprüfung ausgefallen war. Der Aufwand der Demontage ist nach seinen Aussagen sehr hoch und wirkt auf ihn demotivierend, da er damit Arbeiten doppelt machen muss und somit Fehler von anderen ausbaden muss. Die beiden Kollegen aus der mechanischen Bearbeitung zeigten Verständnis dafür und wollten gern noch die Montagelinie und die Funktionsprüfung begutachten, damit sie sich davon ein besseres Bild machen können, sowie ein nachgearbeitetes Bauteil mitnehmen. Im Anschluss an die Begehung vor Ort versammelten sich die Teammitglieder wieder und hielten die Probleme, die sie beschrieben hatten, schriftlich fest. Die Kollegen aus der mechanischen Bearbeitung baten um einen Tag Zeit, um sich in ihrem Bereich ein Bild davon machen zu können.
Das nächste Teamtreffen am kommende Tag fand im Besprechungsraum der mechanischen Bearbeitung statt. Die Kollegen waren verwundert, dass nun auch ein anderer Kollege aus der Konstruktion mit anwesend war. Die Mitarbeiter aus der mechanischen Bearbeitung berichteten dem Team, was sie seit dem letzten Treffen getan haben.
Zuallererst haben Sie alle betroffenen Bauteile bei Ihnen und in der Montage gesperrt. Die bereits zur Montage bereitgestandenen Bauteile haben sie über Nacht nachgearbeitet und mit dem als Muster mitgenomenenen Muster verglichen, um den Erfolg der Nacharbeit zu bestätigen. Die nachgearbeiteten Bauteilen wurden entsprechend gekennzeichnet.Ebenfalls haben sie das nachgearbeitete Bauteil vermessen und die Maße mit der ihnen vorliegenden Zeichung verglichen. Das gemessene Maß wich von dem eingetragenen Zeichnungsmaß ab. Daraufhin haben Sie die Bearbeitungsprogramme analysiert und erkannt, dass dort keine Abweichungen zur Zeichnung zu finden sind. Mit dieser Erkenntnis sind sie dem Entstehungsprozess das Bauteils weiter zurück gefolgt und haben ihren Kollegen in der Konstruktion angesprochen, der das Bauteil mit dem Winkel konstruiert hat. Die Prüfung der Konstruktionsdaten ergab, dass die Zeichnung korrekt erstellt wurde, da auch die Konstruktionsdaten den falschen Winkel aufwiesen. Der Konstrukteur war sehr verwundert und bat darum in der nächsten Teamsitzung mit anwesend zu sein.
So saß das erweiterte Team nun zusammen und nach Abschluss des Aufzeigens der durchgeführten Schritte, wollte der Konstrukteur gern die Bilder von dem ausgefallenen Bauteil aus der Funktionsprüfung sehen. Die Bilder wurden ihm gezeigt und anschließend ging das gesamte Team nochmal in die Montage, um die Montagearbeiten und die Funktionsprüfung erneut zu begutachten. Zum Abschluss der Besprechung bat der Konstrukteur ebenfalls um einen Tag Zeit, um die Konstruktionsdaten zu prüfen. Für die Zwischenzeit vereinbarten der Leiter der Montage und der Leiter der mechanischen Bearbeitung, dass die Bauteile weiterhin mit dem von der Zeichnung abweichenden Winkel gefertigt werden und die Bauteile entsprechend gekennzeichnet werden.
Am kommenden Tag fand die Besprechung wieder in der mechanischen Bearbeitung statt und der Monteur konnte die Fehlerursachen berichten. Bei der Konstruktion der Baugruppe hatte er nicht bedacht die Einzelbauteile auf Kollision zu prüfen. Bei der schriftlichen Konstruktionsfreigabe, welche anhand einer Checkliste durchgeführt wird, wurde dieser Fehler ebenfalls nicht gesehen, da es kein Punkt auf der Liste ist. Damit war die Ursache des Problems gefunden und das Team fing an mögliche Maßnahmen zu definieren. Die Maßnahmen waren sehr kreativ und reichten von Simulationen des Verbaus am PC, über die Erstellung von Musterbaugruppen vor der Serienfertigung bis hin zur Erweiterung der Checkliste. Zu Behebung des Problems mit der Baugruppe wurden anschließend die Konstruktionsdaten geändert und eine neue Zeichnung erstellt. Basierend auf dieser Zeichnung wurde auch das Bearbeitungsprogramm angepasst und erste Bauteile gefertigt. Diese ersten Bauteile wurden von allen Teammitgliedern bei der Montage und der Funktionsprüfung begutachtet. Die Funktionsprüfung wurde ohne Beanstandung bestanden.
Das Team einigte sich auf weitere drei Maßnahmen: Erweiterung der Checkliste, Kollisionsprüfung der konstruierten Baugruppe durch einen weiteren Konstrukteur und die Einführung von Musterphasen vom Beginn der nächsten neuen Serienfertigung. Mit diesen umfassenden Maßnahmen wurde der gesamte Entstehungsprozess für neue Bauteile optimiert und somit aus dem Fehler gelernt.
Die gute Zusammenarbeit und das gute Ergebnis honorierte der Leiter der Montage mit einem kleinen Imbiss zur nächsten Mittagspause und bedankte sich für die gute Zusammenarbeit. Um für zukünftige Zusammenarbeiten zu lernen bat er das gesamte Team auch um Feedback.



Wir hoffen, dass wir mit unserer Reihe zur "8D-Methode" das häufig schlechte Licht auf dieses Werkzeug etwas aufhellen konnten und wünschen uns, dass es zukünftig bei vielen Unternehmen konstruktiv zur Verbesserung der eigenen Prozesse proaktiv genutzt wird.

Datenqualitätsmanagement - Neuer Fokus in der Zukunft?

Einen interessanten Gedankengang zeigt der neue Fachbeitrag zu Datenqualitätsmanagement auf. Mit der steigenden Menge an Informationsdaten in der betrieblichen Praxis und dem Thema Industrie 4.0 wird es entscheidender korrekte Daten zu haben, auf welche sich im Rahmen von Analysen und Entscheidungsvorlagen verlassen werden kann. Der Link zur neuen Normenrevision ISO 9001:2015 zeigt sich über den risikobasierten Ansatz. Mit dem risikobasierten Ansatz verfolgt die Normrevision die Forderung nach höherem Prozessverständnis und damit auch die Analyse der unternehmensinternen Prozesse anhand von vorliegenden Daten. Daraus resultierend kann der geforderte risikobasierte Ansatz nur so gut umgesetzt und angewandt werden, wie die vorliegende Datenqualität eine adäquate Aussage und daraus abgeleitet effiziente Maßnahmen zulässt.

Revision ISO 9001:2015 - FDIS erst im August?

Die neusten Entwicklungen beim zuständigen ISO-Kommitee lassen ein Erscheinen des FDIS (Final Draft International Standard) erst erst im August erwarten. Genauere Aussagen und Zusagen wird es nach der nächsten Kommitee-Tagung Mitte Febraur geben. Betrachtet man den ehemaligen Zeitplan für die Einführung der Normrevision, würde dieses einen Verzug um einen Monat bedeuten. Somit bleibt die offizielle Einführung der Revision weiterhin für Ende 2015 bestehen.